制劑無菌車間的干燥與制粒

一、制劑無菌車間的干燥

制劑生產(chǎn)中的原材料、中間體、半成品和成品常含有一定量的濕分，主要是水或其他有機溶劑，需要依據(jù)加工、儲存、運輸和使用等工藝質(zhì)量要求除去其中部分濕分，以達到生產(chǎn)工藝和國家相關規(guī)定的濕分含量。干燥就是利用熱能除去物料中所含的濕分，獲得干燥產(chǎn)品的操作。干燥按操作壓力的不同可分為常壓干燥和真空干燥；按操作方式不同可分為連續(xù)式干燥和間歇式干燥；按加熱方式的不同，干燥可分為對流干燥、傳導干燥、輻射干燥和介電干燥。常用的干燥設備有廂式干燥器、沸騰干燥器、噴霧干燥器、微波干燥器、紅外干燥及冷凍干燥器等。

(一)廂式干燥器

廂式干燥器屬于對流干燥器，是一種間歇式干燥器，小型的通常稱為烘箱，大型的稱為烘房。預熱后的熱空氣在氣流導向板的作用下沿物料表面和隔板底面水平流過，與濕物料之間進行傳熱和傳質(zhì)。在循環(huán)風機的作用下，汽化的部分濕分隨干燥廢氣一起由廢氣排出口排出。為節(jié)約能源，常將部分廢氣循環(huán)使用，即對部分廢氣重新加熱，并與進風口補充進來的部分濕度較低的新鮮空氣一起進入干燥室。當物料濕含量達到工藝要求時即可停機出料。

廂式干燥器具有結(jié)構(gòu)簡單、投資少、適應性強、應用范圍廣等優(yōu)點。缺點是物料不能很好地分散，熱風只在物料表面流過，熱空氣與物料的接觸面積小，干燥不均勻，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，熱能利用率低，干燥時間長，勞動強度大，在裝卸和翻動物料時易產(chǎn)生揚塵。

(二)噴霧干燥

噴霧干燥是利用霧化器將原料液分散成細小的霧滴后，通過與熱氣流相接觸，使霧滴中水分被迅速汽化而直接獲得粉狀、粒狀或球狀等固體產(chǎn)品的干燥過程。原料液可以是溶液、懸浮液或乳濁液，也可以是膏糊液或熔融液。噴霧干燥具有許多獨特的技術優(yōu)勢，因而在制品生產(chǎn)中有著十分廣泛的應用。

一般情況下，噴霧干燥流程由氣流加熱、原料液供給、干燥、氣固分離和操作控制五個子系統(tǒng)組成。噴霧干燥所用的干燥介質(zhì)通常為熱空氣。操作時，新鮮空氣經(jīng)過濾、加熱和分布器分布后，直接進入干燥室，而原料液則由泵先輸送至霧化器，分散成霧滴后，再進入干燥室與熱氣流接觸并被干燥，干燥后的產(chǎn)品一部分由底部直接排出，而隨尾氣帶出的另一部分產(chǎn)品則進入氣粉分離裝置中進行收集。中凈環(huán)球凈化可提供無菌車間、潔凈室的咨詢、規(guī)劃、設計、施工、安裝改造等配套服務。

與其他干燥方法相比，噴霧干燥具有干燥速率較快，料液所受溫度低不易變質(zhì)，操作靈活，產(chǎn)品具有良好的分散性、流動性、溶解性和粒度均勻性等特點，適用于熱敏性料液的干燥操作。缺點是體積傳熱系數(shù)小，熱效率不高，對細粉產(chǎn)品的干燥生產(chǎn)，需采用高效分離設備，費用高。

二、制劑無菌車間的制粒

制粒是把粉末、熔融液、水溶液等狀態(tài)的物料經(jīng)加工制成具有一定形狀與大小粒狀物的單元操作。制?？梢愿纳莆锪系牧鲃有?、分散性、黏附性，而且有效防止各成分的離析，實現(xiàn)固體制劑的化學性質(zhì)均一化。常用的制粒方法主要有濕法制粒、干法制粒、流態(tài)化制粒，其中目前常用的是后兩者，僅對其作簡要介紹如下：

(一)干法制粒

干法制粒是將物料與輔料的粉末混合均勻后壓成大片狀或板狀，然后再粉碎成所需大小顆粒的方法。干法制粒過程中不需加入黏合劑，僅靠壓力作用使粒子間產(chǎn)生結(jié)合力聚結(jié)在一起。其優(yōu)點是方法簡單、省工省時；缺點是可能在壓縮過程中會引起晶型轉(zhuǎn)變及活性降低。干法制粒有壓片法和滾壓法兩種操作方式。

(二)流化制粒

流化制粒又稱沸騰制?；蛄骰仓屏＃序v造粒機一般由輸送泵、壓縮機、袋濾器、流化室、鼓風機、空氣預熱器和氣體分布器等組成。流化室多采用倒錐形，以消除流動“死區(qū)”。流化室上部設有袋濾器以及反沖裝置或振動裝置，以防袋濾器堵塞。工作時，經(jīng)過濾凈化后的空氣由鼓風機送至空氣預熱器，加熱至規(guī)定溫度(60℃左右)后，由下部經(jīng)氣體分布器和二次噴射氣流入口進入流化室，使物料流化。隨后，將黏合劑噴入流化室，繼續(xù)流化、混合數(shù)分鐘后，即可出料。濕熱空氣經(jīng)袋濾器除去粉末后排出。

沸騰造粒機制得的顆粒粒度多為30~80目，顆粒外形比較圓整，壓片時的流動性也較好，這些優(yōu)點對提高片劑的質(zhì)量非常有利。由于沸騰造粒機可完成多種操作，簡化了工序和設備，因而生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)能力大，并容易實現(xiàn)自動化，適用于含濕或熱敏性物料的造粒；缺點是動力消耗較大。此外，物料密度不能相差太大，否則難以流化造粒。

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