潔凈車間軟膏劑的生產(chǎn)工藝及制備

潔凈車間軟膏劑的生產(chǎn)工藝由基質(zhì)的性質(zhì)、制備量及設(shè)備條件確定，主要生產(chǎn)過程包括制管、配料、灌裝。油脂性基質(zhì)在使用前需經(jīng)滅菌處理，可采用反應(yīng)罐夾套加熱至150℃保持1小時，過濾采用壓濾或多層細布抽濾，去除各種雜質(zhì)。乳膏制備的生產(chǎn)工藝包括熔化和乳化兩個過程，熔化過程中分別配制油相和水相，將油脂性基質(zhì)等組分放入帶攪拌的反應(yīng)罐中，加熱至80℃左右，使各成分熔融混合，然后通過200目篩過濾，得到油相；將水溶性組分溶解于蒸餾水中，加熱至80℃左右，過200目篩，得到水相。乳化過程則是將油水兩相混合，乳化的過程。

軟膏基質(zhì)在制備過程中需充分加熱、保溫和攪拌，才能保證基質(zhì)完全熔融，需使用配料罐來完成，配料罐其攪拌系統(tǒng)由電機、減速器、攪拌器等構(gòu)成；夾套可采用熱水或蒸汽加熱，使用熱水加熱時，根據(jù)對流原理，進水閥安裝在設(shè)備底部，排水閥安裝在上部，在夾套的高位置處安裝有放氣閥，以防止頂部氣體降低傳熱效果。潔凈車間配料罐由搪玻璃、不銹鋼等材料制成，在罐體與罐蓋之間有密封圈，攪拌器軸穿過罐蓋的部位安裝有機械密封，除能保持密封罐內(nèi)真空或壓力外，還可防止傳動系統(tǒng)的潤滑油污染。真空閥可接通真空系統(tǒng)，主要用于配料罐內(nèi)物料引進和排出，使用真空加料，可防止原料的揮發(fā)；用真空排料時，接管需伸入設(shè)備底部，由于膏體黏度較大，罐內(nèi)壁要求光滑，攪拌槳選用框式，其形狀要盡量接近內(nèi)壁，間隙盡可能小，必要時安裝聚四氟乙烯刮板，從而保證將內(nèi)壁上黏附的物料刮干凈。

潔凈車間黏度大的基質(zhì)或固體含量較高的軟膏，為提高攪拌質(zhì)量，需使用循環(huán)泵攜帶物料作罐外循環(huán)，從而幫助物料在罐內(nèi)上、下翻動，達到攪拌均勻的目的。常用的循環(huán)泵有膠體輸送泵、不銹鋼齒輪泵等。生產(chǎn)中常用的軟膏自動灌裝機由五個部分組成，即：上管機構(gòu)、灌裝機構(gòu)、光電對位裝置、封口機構(gòu)和出料機構(gòu)。上管機構(gòu)：由進管盤和輸管盤組成，空管由手工單向臥置（管口朝向一致）推進管盤內(nèi)，進管盤與水平面成一定斜角，空管輸送道可根據(jù)空管長度調(diào)節(jié)其寬度，靠管身自重在輸送道的斜面下滑，出口處被插板擋住，使空管不能越過。中凈環(huán)球凈化可提供潔凈車間、凈化工程等的咨詢、規(guī)劃、設(shè)計、施工、安裝、改造等配套服務(wù)。

潔凈車間灌裝機構(gòu)采用活塞泵計量，為保證計量精度，可微調(diào)活塞行程來加以控制，可通過沖程搖臂下端的螺絲調(diào)節(jié)活塞的沖程。隨著沖程搖臂作往復(fù)運動，控制旋轉(zhuǎn)的泵閥間或與料斗接通，使得物料進入泵缸；間或與灌藥泵嘴接通，將缸內(nèi)的藥物擠出噴嘴。活塞泵同時具有回吸功能，當軟管接受藥物后尚未離開噴嘴時，活塞先稍微返回一小段，泵閥尚未轉(zhuǎn)動，噴嘴管中的膏料即縮回一段距離，可避免嘴外余料碰到軟管封尾處的內(nèi)壁而影響封尾質(zhì)量。在噴嘴內(nèi)還套裝一個吹風(fēng)管，平時膏料從風(fēng)管外噴出，灌裝結(jié)束開始回吸時，泵閥上的轉(zhuǎn)齒接通壓縮空氣管路，用于吹凈噴嘴端部的膏料。

光電對位裝置由步進電機和光電管組成，其作用是使軟膏管在封尾前，管外壁的商標圖案都按同一方向排列。當發(fā)射式光電開關(guān)識別到管子上預(yù)先印好的色標條紋后，步進電機隨即制動而停止轉(zhuǎn)動，光電開關(guān)離開色標條紋后，步進電機又開始慢速轉(zhuǎn)動，進入下一個循環(huán)。根據(jù)軟管材料不同封口機構(gòu)分為塑料管的加熱壓紋封尾和金屬管的折疊式封尾，封口機構(gòu)通過兩對弧齒圓錐齒輪、一對正齒輪將主軸上動力傳遞到封口機構(gòu)的控制軸上，由一對封尾共軛凸輪和杠桿傳送到封尾軸。

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